一、前期准备与安全预处理

放电泄压

将待解剖的有利蓄电池完全放电至终止电压，释放内部残余电能，避免拆解短路打火、酸液飞溅灼伤；静置 30min 以上。

防护穿戴

佩戴耐酸手套、护目镜、耐酸防护服，准备清水、碳酸氢钠中和粉剂、废液收集桶、干抹布。

场地与工具准备

通风操作台，配备角磨机、美工刀、撬棍、游标卡尺、万用表、相机、标签纸、取样容器。

区分完好电池、故障电池单独摆放并编号记录原始数据（内阻、电压、使用工况、失效现象）。

记录基础信息

登记电池型号、出厂批次、使用时长、应用场景（电厂 / 机车 / 储能）、故障现象（硫化、鼓包、漏液、开路、容量不足），拆解前外观拍照留存。

二、壳体拆解工序

拆除外部配件

取下极柱接线端子、安全阀、排气帽，观察安全阀变形、鼓胀、结晶、堵塞情况并拍照记录。

分离壳体上盖

沿电池封胶接缝处用角磨机轻轻打磨封边，避免切穿内部极板；使用撬棍缓慢撬开上盖，防止内部极板、隔板受力断裂。

抽取电解液取样

用吸管抽取电解液，观察液体浑浊度、有无白色硫酸盐结晶、发黑活性物质碎屑，留存样品检测酸密度。

三、内部极群组拆解与分层观察

取出极群组

小心取出整组极板框架，观察极群整体变形、挤压、弯曲、腐蚀程度；记录汇流排、极柱焊接点有无断裂、烧蚀、腐蚀孔洞。

拆分单格极板

依次分离正极板、负极板、隔板，按顺序摆放，避免混淆正负极与隔板：

• 负极板：查看表面白色硫酸盐结晶（硫化失效）、板栅腐蚀、活性物质粉化脱落；

• 正极板：检查极板软化、膨胀、穿孔、红棕色腐蚀层厚度；

• 隔板：观察穿孔、粉化、酸泥堵塞、短路烧黑痕迹。

测量关键尺寸

卡尺测量板栅厚度、极板厚度、极群间隙，对比标准值判断工艺或使用损耗差异。

四、故障点位专项检测与取证

威海有利电池短路排查：查看极板边缘毛刺、隔板破损、活性物质掉落造成的内部短路痕迹；

失水 / 过充痕迹：观察极柱腐蚀、壳体内部水汽结晶、极板干燥发白区域；振动损伤（机车电池重点）：检查汇流排脱焊、极板断裂、极耳开裂；

不均衡失效：对比同组多片极板损耗差异，判断整组一致性缺陷。

五、取样、化验与数据记录

分别采集正负极活性物质、电解液、板栅金属碎屑做理化检测；

全程分段拍照、视频留存：外观→开盖→电解液→极群→单块极板故障特写；

填写解剖分析记录表，标注每一处异常现象，对应判定失效诱因（硫化、过充、大电流冲击、高温腐蚀、振动损伤等）。

六、后期废液、废料无害化处理

电解液倒入耐酸废液桶，用小苏打中和至中性后合规处置；

极板、隔板、塑料壳体分类回收，严禁随意丢弃；

操作台酸碱残留清水冲洗干净，工具擦拭晾干收纳。

七、出具解剖分析结论